A busca pela redução do uso de combustíveis fósseis é urgente e um grande desafio para o setor industrial. Na Veracel, empresa de celulose localizada em Eunápolis, no sul da Bahia, esse tema é prioridade, e a companhia acaba de realizar uma série de melhorias em seus processos de produção, com redução de cerca de 13% no consumo anual de gás natural, resultando em ganhos ambientais significativos: 6 milhões de metros cúbicos de gás natural por ano deixarão de ser queimados, o que equivale a deixar de emitir para a atmosfera 12.400 tCO2eq (toneladas de CO² equivalente).
No setor de papel e celulose, o gás natural é utilizado no processo de calcinação que ocorre no forno de cal (processo térmico que transforma carbonato de cálcio em óxido de cálcio). Entretanto, apesar de ser uma alternativa ambientalmente mais favorável em comparação com os demais derivados de petróleo, o gás também é de origem fóssil. O objetivo da Veracel com o projeto foi reduzir seu uso, substituindo-o parcialmente por combustíveis de origem não fóssil.
“A Veracel já é referência em sua autossuficiência energética e na oferta de energia limpa exportada para a rede. Esse projeto vem somar ainda mais à nossa frente de trabalho para produzir celulose com qualidade e sustentabilidade, além de otimizar custos e tornar a companhia cada vez mais competitiva”, explica Ari Medeiros, diretor Industrial da Veracel.
Para atingir esse resultado, a companhia realizou um conjunto de ações e melhorias de processos relacionados com o ciclo de recuperação química que faz parte da produção da celulose na fábrica. Com essa revisão de fluxos, as equipes identificaram que era possível utilizar mais hidrogênio e metanol como combustíveis auxiliares, reduzindo assim o uso de gás natural – atualmente a Veracel utiliza 26% de combustíveis auxiliares no forno de cal (metanol e hidrogênio) e 74% de combustível fóssil (gás natural).
O gás hidrogênio já é gerado dentro da fábrica, no processo de produção de dióxido de cloro, realizado pela Nouryon, empresa química que fica localizada dentro da fábrica da Veracel e que fornece o gás para a queima no forno de cal. O metanol, derivado da madeira e, portanto, de origem orgânica, é destilado e purificado na área da evaporação, a partir da água dos licores gerados no processo de produção da celulose. O projeto estudou a redução da sua densidade para melhorar a qualidade do combustível e aumentar sua pureza, com maior eficiência no uso. Portanto, é outro combustível gerado dentro da própria fábrica da Veracel que passou a ser mais bem aproveitado a partir dos estudos do projeto.
Além dessas iniciativas de elevação do uso de combustíveis auxiliares, o projeto também contemplou ações que trazem melhorias do sistema de queima na caldeira da fábrica, ajustes dos controles de processo do forno e aperfeiçoamentos dos processos de controle da qualidade das emissões atmosféricas.
“Além de toda a eficiência que a ampliação do uso de combustíveis alternativos traz para a fábrica, essa substituição é extremamente importante para reduzir ainda mais as emissões atmosféricas de gás carbono do processo produtivo da empresa”, destaca Tarciso Matos, coordenador de Meio Ambiente da Veracel.
Matriz energética limpa
A matriz energética da Veracel é composta por apenas 4,7% de combustível fóssil – os 95,3% restantes são combustíveis não fósseis provenientes de fontes alternativas de biomassa. Nesses 4,7% estão o gás natural e o óleo BPF, que é queimado apenas nos momentos de parada e partida da fábrica.
Em 2011, a empresa substituiu o óleo BPF pelo gás natural, trocando assim um óleo pesado por um combustível mais leve, com redução significativa da emissão de gases de efeito estufa. Dando continuidade a essa linha descendente de emissão de gases de efeito estufa, o projeto atual significa redução do gás natural em função de otimização dos processos e utilização de combustíveis alternativos na fabricação de celulose.
Caroço de açaí e bagaço de cana de açúcar já são energia
Com uma operação consolidada de reciclagem de resíduos, a Veracel já utiliza materiais da própria produção de celulose para gerar energia limpa na fábrica e faz uso de combustíveis complementares a partir de produtos que existem em abundância no território onde está inserida, a região Sul da Bahia.
Entre esses produtos, a companhia já tem uma operação consolidada na transformação de caroço de açaí e bagaço de cana de açúcar em energia e segue estudando novas fontes de biomassa alternativa, como fibra do coco e cascas de cupuaçu, tanto para manter sua produção energética quanto para ampliar a reciclagem de passivos ambientais locais e gerar novos negócios para os produtores locais.
“A ampliação do uso desses resíduos como biomassa para geração de energia é outro exemplo de como as indústrias podem minimizar os impactos de sua operação sobre o meio ambiente, otimizar custos e ainda ampliar as formas de contribuir para que outros passivos ambientais não sejam descartados, contribuindo efetivamente para uma operação e economia regional sustentável”, complementa Medeiros.
